LA PROGRAMMAZIONE PLC NELL'AUTOMAZIONE INDUSTRIALE
OBIETTIVI
Il percorso è pensato per chi lavora negli uffici tecnici, progettisti software e programmatori chedesiderano apprendere le metodologie di progettazione e le tecniche di sviluppo del software su PLC nell'ambito della progettazione, realizzazione e manutenzione di impianti di automazione industriale.
ARGOMENTI TRATTATI
• Hardware del sistema;
• le interfacce: input ed output digitali e analogici (I/O);
• ambiente di programmazione;
• modi di funzionamento e connessione PC-PLC;
• creazione e gestione di un progetto;
• indirizzamento degli elementi e simboli;
• tipologie di linguaggio: testuale e grafico (AWL e KOP);
• configurazione hardware e indirizzi fisici dei moduli di I/O;
• le fasi della programmazione;
• operazioni su elementi booleani, interi e reali;
• logiche e di confronto, temporizzatori, contatori;
• lista incrociata: visualizzazioni e suo utilizzo per operazioni di debug;
• funzionamento on-line e off-line di programmi;
• stato degli I/O online;
• diagnostica , ricerca guasti software e eliminazione degli errori;
• interpretazione dello stato della CPU e di schede intelligenti tramite le segnalazioni di sistema;
• cenni alle funzioni avanzate di programmazione (salti, ecc…) e parole di stato;
• Programmazione in Ambiente Siemens S7: organizzazione del progetto S7 (stampa, commenti, distribuzione, archiviazione);
• bus di campo: caratteristiche e differenze tra MPI e Profibus-DP;
• configurazione della rete Profibus e dei partecipanti ad essa; messa in servizio di periferica decentrata PROFIBUS-DP;
• diagnostica su elementi Profibus-DP;
• errori e malfunzionamenti legati all’hardware;
• errori hardware di sistema segnalati dal PLC
• malfunzionamenti: relativi alle schede di I/O digitali e analogiche, relativi a schede intelligenti, dovuti allo spegnimento/stop del PLC;
• diagnostica di malfunzionamenti impiantistici tramite l’ambiente di sviluppo software;
• tecniche di utilizzo dell’ambiente di sviluppo software come strumento di diagnostica;
• malfunzionamenti dovuti alla sensoristica;
• metodologie di analisi della parte elettrica del malfunzionamento;
• trappole software per l’analisi di malfunzionamenti impiantistici differentemente non individuabili;
• errori e malfunzionamenti legati al software;
• errori software di sistema segnalati da PLC;
• anomalie su comandi continui e non continui;
• errori su funzioni a interrupt e routine a tempo
CORSO EROGABILE SIA IN PRESENZA CHE ONLINE